甲醇的輸送是煤化工行業第一階段的產品，煤質甲醇符合我國煤炭資源豐富，油氣資源缺乏的國情，羅德品牌凸輪轉子泵作為甲醇輸送的配套設備，為中天合創，賽鼎工程，東華科技，神華寧煤，晉煤中能等企業合作，同時關注行業內的發展動態。

近日，中國科學院山西煤炭化學研究所煤轉化國家重點實驗室甲醇轉化團隊在太原市小店中試基地，完成百噸級甲醇制芳烴（MTA）中試試驗。標志著我國即煤制油、煤制烯烴、煤制天然氣、煤制乙二醇之后，有一個現代煤化工技術重要的領域獲得突破性進展。本次試驗在自主開發的百噸級甲醇制芳烴中試裝置上進行，經裝置的安裝調試和設備優化，試驗一次開車成功。

試驗期間，不僅打通全部生產流程，還進行了自主研發的催化劑及工藝條件的驗證和優化，實現了操作條件如進出料流量、溫度和壓力等的自動控制。截至目前，裝置已實現滿負荷穩定連續運轉500小時，生產出合格的芳烴，各項技術指標均達到并超過國內同等技術（甲醇轉化率100%，液相烴收率31%，芳烴選擇性83%）。

甲醇轉化制芳烴是以甲醇為原料，在分子篩催化劑上轉化生成芳烴產品的過程，是一條有效利用煤或天然氣替代石油資源生產苯、甲苯、二甲苯等芳烴產物的工藝路線，對于緩解芳烴資源短缺、延長煤化工和天然氣化工產業鏈具有重要意義。

據介紹，山西煤化所甲醇制芳烴（MTA）技術得到了中科院戰略性先導科技專項“低階煤清潔高效梯級利用關鍵技術與示范”和相關企業的支持，采用自主研發的兩段式連續流動固定床反應工藝。

山西煤化所研究團隊經歷了長期堅持和不懈研究，圍繞甲醇定向轉化技術，開展了反應機理、催化劑設計和工藝優化等工作，在Chem. Soc. Rev.，J. Catal.，ACS Catal.，Chem. Commun.，Green Chem.等發表論文20余篇，在此基礎上研發出煤基甲醇制高附加值芳烴的新型催化劑及配套工藝路線，在芳烴產品選擇性、反應操作穩定性以及技術規模上實現突破。百噸級甲醇制芳烴中試的完成和裝置的穩定運轉，進一步推動了該技術的工業化進程。

2012年2月底，由賽鼎公司設計的內蒙慶華集團10萬噸/年甲醇制芳烴裝置一次試車成功，項目順利投產。這是賽鼎運用與中科院山西煤化所合作開發的“一種甲醇一步法制取烴類產品的工藝”專利技術設計的我國第一套甲醇制芳烴裝置。

此外，清華大學的循環流化床甲醇制芳烴技術（FMTA）大唐國際在內蒙古多倫建設100萬噸/年精對苯二甲酸（PTA）項目。該項目的核心技術是清華大學的甲醇制芳烴（FMTA）技術，采用流化床反應器，規模為1萬噸/年芳烴（二甲苯）的中試裝置利用多倫煤化工一期工程生產的甲醇原料生產芳烴。

還有，東華科技公司2013年1月中旬曾發布公告稱，由該公司總承包的、陜西華電榆橫煤化工有限公司在陜北能源化工基地建設的世界首套煤制芳烴中試裝置產出芳烴，一次投料試車成功，打通了全流程。據悉，華電項目規劃建設百萬噸煤基甲醇制芳烴裝置，該套中試裝置系一期萬噸級甲醇制芳烴工業化試驗項目。

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